기계작업
펀치의 윤활 불량으로 인해 작업대가 움직일 때 마찰 저항이 증가합니다. 모터가 구동되면 작업대가 앞으로 움직이지 않아 볼 스크류가 탄성 변형을 일으키고 모터의 에너지를 변형에 저장합니다. 모터가 계속 구동되고 저장된 에너지에 의해 생성된 탄성력이 정지 마찰력보다 크면 펀치 테이블이 앞으로 크리프하고 이와 같이 계속해서 이동하여 크롤링 현상이 발생합니다. 그러나 이는 사실이 아니며, 레일 표면의 윤활을 자세히 살펴보면 이것이 문제가 아니라는 결론을 내릴 수 있습니다. 펀치 크롤링 및 진동 문제는 속도의 문제입니다. 속도의 문제이기 때문에 스피드 링을 찾아야 하며, 펀치 속도의 전체 조정 과정은 속도 조절기에 의해 완료됩니다.
CNC 펀치의 작동과 모니터링은 모두 CNC 펀치의 두뇌인 이 CNC 장치에서 이루어집니다. 높은 가공 정확도와 안정적인 가공 품질; 다중 좌표 연결을 수행하고 복잡한 형상의 부품을 처리할 수 있습니다. 가공된 부품이 변경되면 일반적으로 CNC 프로그램만 변경하면 되며, 이는 생산 준비 시간을 절약할 수 있습니다. 베드 자체의 정밀도와 강성이 높으며, 유리한 가공량과 높은 생산성(일반적으로 일반 공작기계의 3~5배)을 선택할 수 있습니다. 속도 관련 문제의 경우 속도 조절 장치만 찾아보시면 됩니다. 그러므로 펀치프레스의 진동에 문제가 있다면 속도조절기도 찾아보아야 합니다. 속도 조절기의 결함은 주어진 신호, 피드백 신호 및 속도 조절기 자체에서 찾을 수 있습니다.
펀치의 진동주파수는 모터의 속도와 일정한 비율을 이루기 때문에 가장 먼저 모터의 불량여부를 확인하고 카본브러쉬, 정류자 표면 상태, 기계적 진동을 확인하고, 펀치의 윤활상태를 확인해야 합니다. 볼베어링. 문제가 없으면 타코제너레이터를 확인하십시오. 타코제너레이터는 일반적으로 DC입니다.
펀치 타코미터 생성기는 소형 영구 자석 DC 생성기이며 출력 전압은 속도에 비례해야 합니다. 즉, 출력 전압과 속도는 선형입니다. 속도가 일정한 한 출력 전압 파형은 직선이어야 하지만 코깅 및 정류자 정류의 영향으로 이 직선에 작은 교차 변수가 추가됩니다. 이러한 이유로 속도 피드백 회로에 필터 회로가 추가되는데, 이 필터 회로는 전압에 붙는 AC 성분을 약화시키기 위한 것입니다.
펀치 피드백 신호는 레귤레이터에 주어진 신호와 정확히 동일합니다. 따라서 피드백 신호의 변동으로 인해 필연적으로 속도 조절기가 반대 방향으로 조정되어 펀치 진동이 발생합니다. 이런 일이 발생하면 처리가 매우 쉽고 모터의 후면 커버를 제거하면 타코제너레이터의 정류자가 노출됩니다. 이 때 분해할 필요는 없습니다. 날카로운 후크를 사용하여 조심스럽게 각 홈을 걸고 고운 사포를 사용하여 후크가 있는 버를 닦고 무수 알코올로 페어링 시트 표면을 닦은 다음 숯브러시. 여기서 특별한 주의는 날카로운 후크를 사용하여 조각 사이의 노치를 걸고 권선을 만지지 않는 것입니다. 권선 와이어가 매우 얇기 때문에 일단 부러지면 수리할 수 없으며 권선을 교체하기만 하면 됩니다. 또한, 물에 적신 알코올로 닦지 마십시오. 절연 저항이 떨어지고 건조되지 않아 수리 기간이 지연됩니다.
폐쇄 루프 시스템에서도 잘못된 매개변수 설정으로 인해 시스템 발진이 발생할 수 있지만 이 발진을 제거하는 방법은 증폭을 줄이고 FANUC 시스템에서 RV1을 조정한 후 시계 방향으로 회전하면 볼 수 있습니다. 즉시 훨씬 좋아질 것이지만 RV1 조정 전위차계의 범위가 상대적으로 작기 때문에 때로는 조정할 수 없으며 단락 막대만 변경할 수 있습니다. 즉, 피드백 저항 값이 차단되고 레귤레이터 전체의 배율을 줄일 수 있습니다.
기계적 사용
프레스는 펀칭 및 성형을 위해 다음 절차를 준수해야 합니다. 2인 이상이 운전할 경우에는 운전을 담당할 사람을 배정하고, 조화를 잘 이루도록 주의해야 합니다. 작업을 떠나기 전에는 금형을 떨어뜨리고 전원을 차단하며 필요한 청소를 실시해야 합니다. 프레스 외부에 노출된 변속기 부품에는 보호 커버를 씌워야 하며, 보호 커버를 제거한 차량의 주행 및 시험을 금지합니다. 필요한 경우 빈 차량을 테스트할 수 있습니다. 설치 금형은 슬라이더를 하사점까지 열어야 하며 닫는 높이가 정확해야 하며 편심 하중을 최대한 피해야 합니다. 금형을 단단히 고정하고 압력 테스트를 통해 확인해야 합니다.
작업에 주의를 집중하여야 하며, 위험구역에 손, 공구, 기타 물체를 두는 것을 엄격히 금지합니다. (안전생산규정 4항 참조) 프레스가 비정상적으로 작동하거나 이상한 소리가 나는 것을 발견한 경우, ( 계속해서 부딪히는 소리, 터지는 소리 등)에는 공급을 중단하고 원인을 확인해야 합니다. 회전 부품이 느슨하면 제어 장치가 고장난 것입니다. (소개 참조) 작업물을 펀칭할 때마다 손이나 발이 버튼이나 페달에서 떨어져야 오작동을 방지할 수 있습니다. 작업 전 펀치 가드가 완벽하게 장착되었는지, 플라이휠이 원활하게 작동하는지 확인하세요. 풋 페달 장치의 상부와 양쪽에 보호 장치가 있는지, 작동이 안정적이고 유연한지 여부 작업장 내 작업을 방해하는 물체를 제거하십시오.
펀칭력을 확인해야 하며, 과부하 작동은 엄격히 금지됩니다. 금형을 설치 및 분해할 때에는 먼저 전원을 차단해야 합니다. 금형 설치는 견고하고 신뢰할 수 있어야 합니다. 차량 높이 조절 시 수동 또는 동적 방식으로 점진적으로 진행되며, 조정이 확정될 때까지 차량 연결이 금지됩니다. 작동 시에는 생각에 집중해야 하며 동시에 말하고 행동하는 것은 엄격히 금지되며 안전한 작동을 위해 서로 협력해야 합니다. 일반적으로 두 사람 이상이 동시에 펀치를 작동하는 것은 금지되어 있습니다. 필요한 경우 풋 페달 작동을 지시하고 책임질 전담 인력이 있어야 합니다. 작업 중 신체의 어떤 부분도 공급 및 배출하는 것은 엄격히 금지되어 있으며 금형 공급 및 하역을 위한 특수 도구가 있어야 합니다.
층간 피드를 펀칭하는 것은 금지되어 있으며 두 번째 피드는 이전 펀치 후에만 수행할 수 있거나 나머지 재료를 제거해야 합니다. 금형의 설치 상태를 정기적으로 점검하고 헐거움이나 미끄러짐이 있는 경우 적시에 조정해야 합니다. 칼날이 버(burr)가 표준을 초과할 정도로 마모되기 전에 칼날을 적시에 수리해야 합니다. 금형을 분해할 때에는 반드시 체결상태에서 이루어져야 합니다. 스탬핑 장비, 다이, 도구, 게이지 및 도구를 관리하십시오. 작업이 완료된 후 몰드와 펀치를 깨끗이 닦아 준비해야 합니다. 정식 펀칭 공정에서는 메인 모터의 정적 차이율이 부하에 따라 변하기 때문에 다른 부품을 펀칭할 때 제어 보드에 배치된 전자기 카운터를 사용하여 회전 속도를 수정할 수 있습니다.